PPAP (Production Part Approval Process)

Definition, Inhalt und Herkunft

Definition: Der Production Part Approval Process (PPAP) ist ein standardisierter Prozess im Qualitätsmanagement, der in der Automobilindustrie verwendet wird, um sicherzustellen, dass Lieferanten die Anforderungen an die Produktion von Teilen vollständig erfüllen. Der PPAP soll gewährleisten, dass das Design und der Produktionsprozess konsistent hochwertige Teile produzieren können.

Inhalt und Herkunft: Der PPAP umfasst eine Reihe von Dokumenten, die den Nachweis erbringen, dass alle Anforderungen an die Teile und den Produktionsprozess erfüllt sind. Diese Dokumente beinhalten unter anderem Designzeichnungen, Prozessflussdiagramme, FMEA (Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse) und Kontrollpläne. Die Methode stammt ursprünglich aus der Automobilindustrie und wurde von der AIAG (Automotive Industry Action Group) entwickelt, um einheitliche Standards zu schaffen.

Ziele und Nutzen

Das Hauptziel des PPAP ist es, das Risiko von Produktionsproblemen zu minimieren, indem sichergestellt wird, dass alle Qualitätsanforderungen vor Beginn der Massenproduktion erfüllt sind. Für die Hersteller bietet der PPAP einen klaren Rahmen, um die Qualitätsanforderungen ihrer Kunden zu erfüllen und gleichzeitig das Vertrauen in die Produktionsprozesse zu stärken. Für die Kunden bedeutet dies eine höhere Sicherheit in Bezug auf die Qualität und Konsistenz der gelieferten Teile.

Anwendung und Vorgehen

Anwendung: PPAP wird in der Regel in der Automobilindustrie angewendet, findet aber auch in anderen Industrien Verwendung, in denen hohe Qualitätsstandards und Zuverlässigkeit gefordert sind. Die Methode wird insbesondere bei der Einführung neuer Produkte, bei Designänderungen oder bei der Wechsel des Produktionsstandorts angewendet.

Vorgehen: Der PPAP-Prozess umfasst 18 Elemente, die von Designaufzeichnungen bis zu Bemusterungsprüfungen reichen. Der Prozess beginnt mit der Planung und schließt mit der Einreichung der PPAP-Dokumentation beim Kunden ab, die dann genehmigt werden muss. Wichtige Schritte umfassen die Erstellung von Prozessflussdiagrammen, die Durchführung von Prozess-FMEA und die Durchführung von Fähigkeitsstudien für kritische Merkmale.

Anwendungsbeispiel

Ausgangslage

Die fiktive Firma "AutoTech GmbH" ist ein mittelständischer Zulieferer in der Automobilindustrie, spezialisiert auf die Produktion von Bremskomponenten. Kürzlich hat AutoTech einen Auftrag von einem großen Automobilhersteller erhalten, um eine neue Generation von Bremsscheiben für ein kommendes Fahrzeugmodell zu liefern. Aufgrund der hohen Qualitätsanforderungen des Kunden und der kritischen Sicherheitsfunktion der Bremsscheiben hat der Automobilhersteller gefordert, dass AutoTech den Production Part Approval Process (PPAP) durchläuft, bevor die Massenproduktion startet.

AutoTech steht vor der Herausforderung, sicherzustellen, dass ihre neuen Bremsscheiben den strengen Anforderungen des Kunden entsprechen. Dies umfasst die Präzision der Fertigung, die Materialqualität und die Konsistenz der Produktion. Ohne eine sorgfältige Überprüfung und Genehmigung könnte es zu teuren Rückrufen oder zu Problemen bei der Fahrzeugmontage kommen. Die Implementierung des PPAP ist erforderlich, um diese Risiken zu minimieren und die Kundenanforderungen zu erfüllen.

Vorgehen

AutoTech hat ein PPAP-Team zusammengestellt, bestehend aus Qualitätsingenieuren, Produktionsexperten und Projektmanagern. Das Team hat folgende Schritte unternommen:

  1. Planung: Erstellung eines Projektplans, der alle PPAP-Anforderungen des Kunden abdeckt, einschließlich der Identifizierung kritischer Merkmale der Bremsscheiben.

  1. Dokumentation: Sammlung aller erforderlichen PPAP-Dokumente, darunter Designzeichnungen, Prozessflussdiagramme, Prozess-FMEA, Kontrollpläne und Materialprüfberichte.

  1. Prozessvalidierung: Durchführung von Prozessfähigkeitsstudien, um sicherzustellen, dass der Produktionsprozess die Spezifikationen des Kunden konsistent erfüllt.

  1. Bemusterung: Herstellung einer Produktionscharge der Bremsscheiben und Durchführung aller notwendigen Prüfungen, um die Konformität mit den Spezifikationen nachzuweisen.

  1. Einreichung: Vorbereitung und Einreichung des vollständigen PPAP-Pakets an den Kunden zur Genehmigung.

Resultat

Nach Abschluss des PPAP-Prozesses konnte AutoTech nachweisen, dass ihre neuen Bremsscheiben alle Kundenanforderungen erfüllen. Der Automobilhersteller genehmigte das PPAP-Paket ohne weitere Änderungen. Dadurch erhielt AutoTech die Freigabe, die Bremsscheiben in Serie zu produzieren. Das Vertrauen des Kunden in AutoTech stieg, und das Unternehmen konnte den Auftrag erfolgreich abschließen. Langfristig führte die erfolgreiche Umsetzung des PPAP auch zu einer besseren Kontrolle der Produktionsprozesse und einer Reduktion von Ausschuss und Nacharbeit.

Dieses Beispiel zeigt, wie die PPAP-Methode in einem realistischen Szenario zur Lösung eines Qualitätsproblems und zur Erfüllung von Kundenanforderungen beitragen kann.

Referenzen

  • Automotive Industry Action Group (AIAG); PPAP-Production Part Approval Process. 4th Edition, 2006.

  • VDA; Band 2: Sicherung der Qualität von Lieferungen.

  • Hoerl, R. T., & Snee, R. D.; Statistical Thinking: Improving Business Performance. 2020, John Wiley & Sons.

  • ChatGPT: Quality Management Excellence

Diese Methode wurde aufbereitet von

Priska Wobmann

Qualitätsmanagerin

Priska Wobmann

Kontakt

Wir verwenden Cookies, um Inhalte und Anzeigen zu personalisieren und die Zugriffe auf unsere Website zu analysieren.Mehr erfahren