PPAP (Processus d'approbation des pièces de production)

Définition, contenu et origine

Définition : le Production Part Approval Process (PPAP) est un processus standardisé de gestion de la qualité utilisé dans l'industrie automobile pour s'assurer que les fournisseurs répondent pleinement aux exigences de production des pièces. Le PPAP vise à garantir que la conception et le processus de production peuvent produire de manière cohérente des pièces de haute qualité.

Contenu et origine : le PPAP comprend une série de documents qui apportent la preuve que toutes les exigences relatives aux pièces et au processus de production sont remplies. Ces documents comprennent notamment des dessins de conception, des diagrammes de flux de processus, des AMDEC (analyse des modes de défaillance et de leurs effets) et des plans de contrôle. La méthode provient à l'origine de l'industrie automobile et a été développée par l'AIAG (Automotive Industry Action Group) afin de créer des normes uniformes.

Objectifs et utilité

L'objectif principal du PPAP est de minimiser le risque de problèmes de production en garantissant que toutes les exigences de qualité sont satisfaites avant le début de la production de masse. Pour les fabricants, le PPAP offre un cadre clair pour répondre aux exigences de qualité de leurs clients tout en renforçant la confiance dans les processus de production. Pour les clients, cela signifie une plus grande sécurité en ce qui concerne la qualité et la cohérence des pièces livrées.

Application et procédure

Application : le PPAP est généralement appliqué dans l'industrie automobile, mais il est également utilisé dans d'autres industries où des normes de qualité et de fiabilité élevées sont requises. La méthode est notamment utilisée lors du lancement de nouveaux produits, de modifications de conception ou de changements de site de production.

Procédure : Le processus PPAP comprend 18 éléments, qui vont des enregistrements de conception aux contrôles d'échantillonnage. Le processus commence par la planification et se termine par la soumission de la documentation PPAP au client, qui doit ensuite l'approuver. Les étapes importantes comprennent la création de diagrammes de flux de processus, la réalisation d'AMDEC de processus et la réalisation d'études de capabilité pour les caractéristiques critiques.

Exemple d'application

Contexte

L'entreprise fictive « AutoTech GmbH » est un sous-traitant de taille moyenne dans l'industrie automobile, spécialisé dans la production de composants de freinage. Récemment, AutoTech a reçu une commande d'un grand constructeur automobile pour fournir une nouvelle génération de disques de frein pour un prochain modèle de véhicule. En raison des exigences de qualité élevées du client et de la fonction de sécurité critique des disques de frein, le constructeur automobile a exigé qu'AutoTech passe par le Production Part Approval Process (PPAP) avant de lancer la production de masse.

AutoTech est confronté au défi de s'assurer que ses nouveaux disques de frein répondent aux exigences strictes du client. Cela comprend la précision de la fabrication, la qualité des matériaux et la cohérence de la production. Sans une vérification et une approbation minutieuses, il pourrait y avoir des rappels coûteux ou des problèmes lors de l'assemblage des véhicules. La mise en œuvre du PPAP est nécessaire pour minimiser ces risques et répondre aux exigences des clients.

Procédure

AutoTech a mis en place une équipe PPAP composée d'ingénieurs qualité, d'experts en production et de chefs de projet. L'équipe a entrepris les démarches suivantes :

1. Planification : élaboration d'un plan de projet couvrant toutes les exigences PPAP du client, y compris l'identification des caractéristiques critiques des disques de frein.

1. Documentation : collecte de tous les documents PPAP nécessaires, y compris les dessins de conception, les diagrammes de flux de processus, l'AMDEC des processus, les plans de contrôle et les rapports d'inspection des matériaux.

1. Validation du processus : réalisation d'études de capabilité du processus afin de garantir que le processus de production répond de manière cohérente aux spécifications du client.

1. Échantillonnage : produire un lot de production de disques de frein et effectuer tous les tests nécessaires pour démontrer la conformité aux spécifications.

1. Soumission : préparer et soumettre l'ensemble du PPAP au client pour approbation.

Résultat

Une fois le processus PPAP terminé, AutoTech a pu démontrer que ses nouveaux disques de frein répondaient à toutes les exigences du client. Le constructeur automobile a approuvé le package PPAP sans aucune autre modification. AutoTech a ainsi reçu l'autorisation de produire les disques de frein en série. La confiance du client en AutoTech s'est accrue et l'entreprise a pu conclure la commande avec succès. À long terme, la mise en œuvre réussie du PPAP a également permis de mieux contrôler les processus de production et de réduire les rebuts et les retouches.

Cet exemple montre comment la méthode PPAP peut contribuer à résoudre un problème de qualité et à répondre aux exigences des clients dans un scénario réaliste.

Références

• Automotive Industry Action Group (AIAG) ; PPAP-Production Part Approval Process. 4e édition, 2006.

• VDA ; Volume 2 : Assurer la qualité des livraisons.

• Hoerl, R. T., & Snee, R. D. ; Statistical Thinking : Improving Business Performance. 2020, John Wiley & Sons.

• ChatGPT : Excellence de la gestion de la qualité