AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets)

Définition, contenu, origine

Définition : l'analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDEC) est une méthode systématique permettant d'identifier les défaillances potentielles dans la conception d'un produit ou d'un processus avant qu'elles ne se produisent, dans le but de les éviter en prenant des mesures préventives. L'AMDEC évalue la gravité des défauts, leur probabilité d'occurrence et la probabilité de leur détection afin d'attribuer des indices de priorité de risque (IPR).

Contenu : L'AMDE peut être divisée en plusieurs types, dont l'AMDE Produit (DFMEA) pour les conceptions de produits et l'AMDE Process (PFMEA) pour les processus de fabrication.

Origine : Développée à l'origine par l'armée américaine dans les années 1940, l'AMDE a été adoptée par l'industrie aérospatiale dans les années 1960, puis par l'industrie automobile et d'autres secteurs de fabrication en tant qu'outil important de gestion de la qualité et d'évaluation des risques.

Objectifs et utilité

Objectifs :

• Identifier et évaluer à un stade précoce les défauts potentiels des produits et des processus.

• Hiérarchiser les risques en fonction de leur gravité, de leur probabilité d'occurrence et de leur probabilité de détection.

• Développer des mesures pour éviter les erreurs ou réduire les risques.

Bénéfices :

• Amélioration de la qualité et de la fiabilité des produits.

• Réduction des coûts et des délais de développement en évitant les modifications de conception dans les phases ultérieures.

• Minimisation des risques pour les clients et les entreprises.

• Promouvoir une approche proactive de la prévention des erreurs et de la gestion des risques.

Application et procédure

1. Constitution d'une équipe : constituer une équipe interdisciplinaire disposant des connaissances nécessaires en rapport avec le produit ou le processus.

1. Analyse : identifier tous les types d'erreurs possibles, leurs causes et leurs conséquences.

1. Évaluation : évaluer la gravité de chaque erreur, sa probabilité d'occurrence et la probabilité de détection avant d'atteindre le client.

1. Calcul de l'indice de priorité des risques (IPR) : calcul de l'IPR pour chaque erreur potentielle en multipliant les trois critères d'évaluation.

1. Élaboration de mesures : élaboration et mise en œuvre de mesures de réduction des risques pour les erreurs présentant les valeurs d'IPR les plus élevées.

1. Vérification des résultats : vérification de l'efficacité des mesures mises en œuvre et adaptation si nécessaire.

Exemple d'application

Contexte

Pendant la phase de test d'un nouveau modèle de véhicule, un constructeur automobile identifie des problèmes récurrents au niveau de la boîte de vitesses, qui entraînent des pannes. Ces problèmes surviennent de manière inattendue et varient dans leur nature, ce qui met en péril la fiabilité et la sécurité du véhicule. Afin d'en déterminer les causes et d'éviter de futures erreurs, l'entreprise décide de réaliser une AMDEC.

Procédure

Constitution de l'équipe : une équipe interdisciplinaire composée d'ingénieurs, de responsables qualité et d'employés de production est constituée.

Identification des défauts : l'équipe identifie différentes sources potentielles de défauts dans l'engrenage, notamment la fatigue des matériaux, une lubrification insuffisante et des défauts de fabrication.

• Étape du processus / fonction : description de l'étape du processus considérée ou de la fonction de la pièce.

• Erreur potentielle : erreur possible qui peut se produire à cette étape du processus ou dans cette fonction.

• Cause potentielle de l'erreur : cause qui pourrait conduire à l'erreur potentielle.

• Conséquence potentielle de l'erreur : effet possible de l'erreur si elle se produit.

Évaluation des risques : chaque erreur potentielle est évaluée en fonction de sa gravité (en cas de défaillance), de sa probabilité d'occurrence et de sa probabilité de détection avant la livraison au client.

• Gravité (S) : évaluation de la gravité de la conséquence de la défaillance sur une échelle de 1 (mineure) à 10 (critique).

• Probabilité d'occurrence (A) : Évaluation de la probabilité que l'erreur se produise, également sur une échelle de 1 (peu probable) à 10 (très probable).

• Probabilité de détection (E) : évaluation de la probabilité que l'erreur soit détectée avant d'atteindre le client, sur une échelle de 1 (très probable) à 10 (peu probable).

Calcul de l'IPR : pour chaque erreur identifiée, l'indice de priorité de risque (IPR) est calculé. Une attention particulière est accordée aux erreurs dont la gravité et la probabilité d'occurrence sont élevées.

• IPR (indice de priorité de risque) : Produit de la gravité, de la probabilité d'occurrence et de la probabilité de détection (S x A x E).

Développement de mesures : des mesures spécifiques sont développées pour les défauts présentant les IPR les plus élevés, notamment l'amélioration du contrôle de la qualité dans la production, l'adaptation des plans de conception et l'optimisation des règles de maintenance.

• Mesures recommandées : Mesures à prendre pour éviter le défaut ou réduire l'indice de priorité de risque.

• Responsable : personne ou équipe responsable de la mise en œuvre des mesures recommandées.

• Date d'échéance : date à laquelle les mesures recommandées devraient être mises en œuvre.

• Statut : statut actuel de la mise en œuvre (par ex. Ouvert, En cours, Terminé).

Résultat

La mise en œuvre de l'AMDEC a permis au constructeur automobile d'identifier et d'aborder systématiquement les principales causes des problèmes de transmission. Les ajustements effectués ont permis de réduire de manière significative le taux d'erreurs dans la production et d'améliorer la fiabilité de la transmission. Il en a résulté une plus grande satisfaction des clients et une réduction des cas de garantie et des rappels. L'identification et la résolution précoces des problèmes ont également permis à l'entreprise de réaliser des économies en évitant des retouches coûteuses après la livraison.

Références

• Carlson, C. S. (2012). AMDEC efficace : Obtenir des produits et des processus sûrs, fiables et économiques grâce à l'analyse des modes de défaillance et des effets. Wiley.

• McDermott, R. E., Mikulak, R. J., & Beauregard, M. R. (2009). Les bases de l'AMDE. Presse CRC.

• ChatGPT : Excellence de la gestion de la qualité