Value Stream Mapping

Définition, contenu et origine

Value Stream Mapping (VSM) est une méthode de visualisation et d'analyse des flux de matières et d'informations nécessaires à la création d'un produit ou d'un service. L'objectif est d'identifier à la fois la valeur ajoutée et les gaspillages afin d'optimiser les processus. La VSM implique la création d'une représentation graphique de l'ensemble du processus de production, dans laquelle toutes les étapes, les matériaux et les informations sont enregistrés. Cette représentation permet d'identifier les goulots d'étranglement et les activités sans valeur ajoutée. Ensuite, un état futur est conçu pour augmenter l'efficacité et minimiser le gaspillage. Développée à l'origine dans le système de production Toyota, la VSM a été rendue célèbre dans les années 1990 par le livre « Learning to See » de Mike Rother et John Shook. La méthode est utilisée dans le monde entier dans différents secteurs afin d'améliorer les processus et de maximiser la valeur pour le client. VSM offre aux entreprises une approche structurée pour une amélioration continue et une plus grande efficacité. En visualisant l'ensemble du flux de valeur, les entreprises peuvent prendre des mesures ciblées afin d'optimiser leurs processus de production.

Objectifs et avantages

Objectifs :

• Visualisation de l'ensemble du processus de production ou de service, du début à la fin.

• Identifier les gaspillages dans le processus, comme les temps d'attente inutiles, la surproduction ou les voies de transport inefficaces.

• Faciliter l'amélioration des processus grâce à une représentation claire des flux de matières et d'informations.

Bénéfices :

• Transparence accrue du déroulement des processus et de la consommation de temps entre les différentes étapes.

• Augmentation de l'efficacité par la réduction du gaspillage et l'optimisation des temps de passage.

• Soutien lors de la mise en œuvre du Lean Management grâce à une visualisation concrète des flux de valeur.

Application et procédure

Application : la VSM est souvent utilisée dans l'industrie manufacturière, mais elle est également utile dans d'autres domaines tels que la logistique, le développement de logiciels et la santé.

Étapes de la démarche :

1. Préparation : collecte de données et d'informations sur le processus actuel.

1. Cartographie de l'état actuel : dessiner le flux de valeur actuel, y compris toutes les étapes du processus, les flux et les stocks.

1. Analyse : identifier les goulets d'étranglement, les gaspillages et les potentiels d'amélioration.

1. Conception de l'état futur : développer un flux de valeur optimisé qui élimine les inefficacités identifiées.

1. Plan de mise en œuvre : Créer un plan détaillé pour la mise en œuvre du nouveau flux de valeur.

Exemple d'application

Contexte

Dans une grande entreprise aéronautique, des retards et des processus inefficaces ont été constatés dans la maintenance des avions. Ces inefficacités ont entraîné une augmentation des temps d'immobilisation des avions et ont donc directement affecté les horaires de vol et la disponibilité de la flotte.

Procédure

1. Préparation : l'équipe VSM a collecté des données sur les processus de maintenance actuels, y compris les mesures de temps, l'affectation du personnel et le flux de matériel.

1. État actuel : une carte détaillée des flux de valeurs a été créée, visualisant toutes les étapes, les temps d'attente, les transferts et les processus de stockage.

1. Analyse : L'équipe a identifié plusieurs causes principales de gaspillage, notamment les mouvements inutiles d'outils et de pièces, les temps d'attente pour les autorisations et la paperasserie redondante.

1. Situation future : un flux de valeur optimisé a été conçu, prévoyant des processus plus rationnels, une meilleure logistique des outils et des matériaux et des procédures d'approbation numérisées.

1. Plan de mise en œuvre : Le plan comprenait des formations pour le personnel, des adaptations de l'agencement de l'atelier et l'introduction d'une infrastructure informatique améliorée pour une communication et une gestion des documents plus rapides.

Résultat

Après la mise en œuvre du nouveau flux de valeur, les temps de maintenance moyens par avion ont été réduits de 20%. Les temps d'immobilisation des avions ont été réduits au minimum, ce qui a permis d'améliorer l'utilisation de la flotte et la satisfaction des clients. En outre, la satisfaction professionnelle du personnel de maintenance s'est améliorée grâce à la réduction des processus manuels et à une structure de travail plus claire.

Références

• Rother, M., & Shook, J. (1999). Learning to See : Value Stream Mapping to Add Value and Eliminate MUDA. Lean Enterprise Institute.

• ChatGPT : Excellence de la gestion de la qualité